Daimler baut in der Bus-Fertigung auf 3D-Druck

Die 3D-Teilefertigung erlaube "die perfekte Umsetzung der täglich eingehenden Anfragen von Kunden, die spezielle Ausstattungs-Features wünschen oder auf ein entsprechendes Ersatzteil warten", jubelt der Hersteller. Es soll kein Einzelfall bleiben: "Wir sehen in den digitalen Produktionstechnologien mittelfristig großes Potenzial, um markt- und kundenflexibel reagieren zu können und zugleich das Investitionsrisiko zu minimieren", so Hartmut Schick , Leiter Daimler Buses.

Die 3D-Teile entsprechen den von der Daimler AG vorgegebenen Spritzguss-Produktionsstandards, während die Kosten zur Werkzeugherstellung, zur Lagerung der Teile und zur Entsorgung von Materialüberschüssen entfallen. Das Potenzial des 3D-Drucks macht sich im Kundensonderwunsch- wie auch im Ersatzteilbereich von Daimler Buses deutlich bemerkbar: Aktuell sind bereits rund 780 Bauteile für Kundenfahrzeuge gedruckt worden, darunter Schubladen, Abdeckblenden, Halteleisten, Adapter- und Einfassringe. Darüber hinaus werden derzeit mehr als 150 unterschiedliche Omnibus-Ersatzteile eingehend auf ihre Umsetzbarkeit als 3D-Druckteile untersucht und validiert.

Die gedruckten Sonder- und Ersatzteile bestehen aus hochwertigen Polyamid-Kunststoffkomponenten. Sie entstehen mit 3D-Druckern auf Basis des Selective Laser Sintering (SLS)-Druckverfahrens. Bei diesem generativen Schichtbauver­fahren werden die räumlichen Strukturen des vorprogrammierten 3D-Teils mit einem Laser Schicht für Schicht aus den pulverförmigen Polyamid-Stoffen hergestellt.

Jedes 3D-Bauteil kann vom Kunden später anhand einer spezifischen Teile­nummer nachgeordert werden, unter der es in den Bestellcode-Listen und Ersatzteilkatalogen von Daimler Buses verzeichnet ist. Damit sei noch nach mehreren Jahrzehnten eine schnelle weltweite Versorgung gewährleistet.

Das im Beispielfoto dargestellte mehrteilige Ablagefach für Geld­scheine, das in Stadtbussen von Mercedes-Benz auf Wunsch anstelle des Becherhalters in die Seitenverkleidung auf der linken Seite des Fahrer­platzes integriert wird, ist nur eines von vielen Beispielen. Dieses komplexe Bauteil setzt sich aus mehreren Einzelkomponenten zusammen: der Gehäusebox, diversen Montageclipsen, Scharnier, Deckel, Griff und Einlage­fächern. In konventioneller Bauweise wären die Fertigung der Einzelteile mit mehreren aufwendigen Thermoform- und Spritzguss-Werkzeugen sowie im Anschluss das Zusammenfügen der Einzelteile erforderlich. Besonders interessant ist der 3D-Druck für Kunden, die großen Wert auf eine spezielle Formgebung für farblich abgestimmte Bauteile im Innenraum ihrer Reise­busse legen.

Daimler hat noch viel vor: "Durch die 3D-Drucktechnologie können wir an den weltweiten Produktions­standorten von Daimler Buses lokale Drucker installieren und vor Ort flexibel auf Kundensonderwünsche und Ersatzteilanfragen reagieren. Während die Teileverfügbarkeit auf diese Weise erheblich beschleunigt wird, können lange Transportwege ebenso vermieden werden wie hohe Transport- und Zollkosten", hofft Schick.